Equipamentos para áreas classificadas são essenciais para garantir a segurança em ambientes com risco de explosão. 

Porém, escolher o equipamento errado pode causar acidentes graves e prejuízos irreversíveis. Por isso, entender como fazer a escolha correta é fundamental para evitar falhas e proteger pessoas e instalações.

Neste artigo, você verá os riscos de usar equipamentos inadequados, as diferenças entre os tipos de proteção, a importância da conformidade com o INMETRO e o planejamento necessário para manter a segurança a longo prazo.

Ler até o final é importante para que você tenha informações técnicas e práticas, evitando erros na hora da compra e manutenção. Assim, sua operação fica mais segura, eficiente e dentro das normas vigentes.

Equipamentos para áreas classificadas mal escolhidos causam acidentes silenciosos

Equipamentos para áreas classificadas mal escolhidos podem gerar falhas quase imperceptíveis até que seja tarde demais. Além disso, a aplicação de dispositivos inadequados em ambientes com atmosferas explosivas expõe equipes e instalações a riscos graves, como incêndios ou explosões. 

Por exemplo, uma luminária comum instalada em uma zona 1 de indústria química pode apresentar faíscas internas ao ligar ou desligar, desencadeando uma reação em cadeia. 

Segundo a Proteção.com.br, estima-se que entre 5 a 10 fábricas no Brasil sofram explosões de grande escala todos os anos, muitas vezes por falta de equipamentos ou infraestrutura adequados.

Isso significa que um erro na especificação, seja pela falta de análise de zona, seja pela ignorância da classe de temperatura, compromete a integridade de toda a planta. 

Por fim, a escolha equivocada acarreta custos ocultos, como reparos emergenciais, multas de órgãos fiscalizadores e paralisações de produção.

Equipamentos para áreas classificadas não são todos iguais

Os equipamentos para áreas classificadas variam não apenas pela marca, mas pelas tecnologias de proteção empregadas. Ou seja, entender as diferenças entre Ex d, Ex i, Ex p e Ex q é fundamental.

Por exemplo, a segurança intrínseca (Ex i) limita a energia do circuito e é ideal para instrumentação em refinarias, enquanto a pressurização (Ex p) mantém ar limpo dentro de invólucros em minérios com poeira metálica.

Além disso, a proteção do tipo Ex d, conhecida como “à prova de explosão”, é muito usada em motores e luminárias. 

Nesse caso, o equipamento é construído de forma a conter qualquer explosão interna, impedindo que ela se propague para o ambiente externo. Já o Ex q, com invólucro preenchido por areia especial, é excelente para impedir que uma faísca alcance gases perigosos.

Você pode estar se perguntando: como saber qual é o mais adequado para minha aplicação? A resposta depende da zona de risco, do tipo de substância inflamável e das condições de operação. Recomendamos sempre contar com ajuda especializada para fazer essa escolha com segurança.

Quer se aprofundar ainda mais no assunto? Acesse aqui outro conteúdo exclusivo: Materiais elétricos à prova de explosão, aqui tem 7 dicas para maximizar a segurança.

Como garantir conformidade com INMETRO e normas ABNT NBR IEC 60079?

Para assegurar conformidade, inicie pela análise da marcação presente na placa do equipamento. Verifique se consta o símbolo Ex, o tipo de proteção (d, i, p ou q), o grupo do gás ou poeira (I, IIA, IIB, IIC ou IIIA, IIIB, IIIC) e a classe de temperatura (T1 a T6).

Além disso, consulte os relatórios de ensaio emitidos por laboratórios acreditados pelo INMETRO. Esses documentos são essenciais para comprovar que o equipamento passou por testes rigorosos de segurança. 

Eles confirmam, por exemplo, se a vedação realmente impede a entrada de gases perigosos ou se a superfície do equipamento não ultrapassa a temperatura máxima permitida para aquela área classificada.

Dessa forma, você evita confiar apenas na aparência ou na descrição comercial do produto. E vamos ser sinceros: em ambientes com risco de explosão, não dá para arriscar, não é verdade?

Se surgir qualquer dúvida sobre a leitura dessas marcações ou sobre a validade dos documentos, é fundamental contar com suporte técnico qualificado. Isso evita interpretações erradas e garante uma decisão mais segura.

Equipamentos para áreas classificadas exigem planejamento de longo prazo

Equipamentos para áreas classificadas seguros não são adquiridos e esquecidos, eles demandam um ciclo contínuo de análise, manutenção e substituição. Isso significa que o planejamento estratégico deve abranger desde o levantamento inicial de zonas de risco até o cronograma de inspeções periódicas.

Segundo o Núcleo do Conhecimento, falhas recorrentes em áreas classificadas geralmente estão ligadas à falta de planejamento e ausência de manutenção preventiva adequada, principalmente em pequenas e médias indústrias.

Além disso, é importante envolver diferentes setores da empresa nesse processo, como engenharia, segurança do trabalho, manutenção e até o time de compras. Quando todos entendem os riscos e a função de cada equipamento, as decisões ficam mais assertivas.

Por exemplo, em uma usina de etanol, um pequeno atraso na substituição de uma luminária Ex pode colocar em risco toda a área de armazenamento de combustível. Parece exagero, mas não é. Afinal, o ambiente é altamente inflamável, e uma simples faísca pode causar prejuízos enormes.

Você pode estar se perguntando: como manter esse controle sem se perder? Uma dica prática é usar um calendário compartilhado com alertas automáticos de manutenção. Simples, barato e eficiente. Recomendamos que isso seja feito com base em dados do fabricante e na rotina real da sua operação.

Como estruturar a manutenção preventiva com foco em segurança?

Para finalizar nosso conteúdo com chave de ouro vamos mostrar um passo a passo simples de como implantar a manutenção preventiva, siga estes passos práticos:

1. Mapeamento de ativos: Identifique todos os equipamentos classificados, associando zona, tipo de proteção e data de instalação.
2. Plano de inspeção: Defina periodicidade com base na criticidade — por exemplo, semestral para luvas de redução e anual para semáforos.
3. Checklists técnicos: Utilize listas de verificação padronizadas, incluindo testes de estanqueidade, medição de temperatura de superfície e verificação de conexões elétricas.
4. Registro de ocorrências: Documente cada intervenção, anotando resultados e recomendações.
5. Feedback contínuo: Promova reuniões trimestrais com equipe e fornecedores para revisar falhas e aprimorar processos.

Com essa estrutura, você transfere conhecimento e responsabilidade para toda a equipe, enquanto mantém a conformidade técnica e legal. Clique aqui e veja o que estamos postando no Instagram, tem muito conteúdo útil para sua organização por lá também.